全球陸上最長超大型玻纖風機葉片日前成功下線，其216米的葉輪直徑再次刷新紀錄，掃風面積約相當于5個標準足球場大。很難想象，這個“龐然大物”是由無數根比頭發絲還細的微米級玻璃纖維“編織”而成。

　　由于質輕、高強度、耐腐蝕等特性，玻璃纖維被廣泛應用于國民經濟的各個領域，成為大型風機葉片、光纜加強芯、飛機機艙、新能源汽車等多種產品的重要基礎材料。

　　從打破國外技術壟斷，到趕上國際先進水平，再到進入創新“無人區”……過去的十幾年里，我國玻璃纖維產業走出一條趕超之路，不僅產量持續穩居世界第一，還自主研發出全球最高模量的玻璃纖維配方，“拉”出了相關產業的發展新空間。

　　“叮，叮，叮……”

　　“84.00，96.80，100.11……”

　　中國巨石玻璃研究中心實驗室里，隨著研究人員敲擊不同型號的綠色玻璃塊，檢測儀電腦屏幕上的彈性模量指標不斷發生變化。躍動的數字中蘊含著我國玻璃纖維產業的澎湃科創力。

　　“作為玻璃纖維的重要性能指標，彈性模量越大，意味著材料越不易變形。”中國巨石玻璃研究中心主任邢文忠告訴《經濟參考報》記者，中國巨石自主研制的E9玻璃纖維配方是目前全球模量最高的，達到100GPa（千兆帕）以上，相當于直徑一厘米的玻璃纖維棒材拉動1000噸以上的重量后，還能恢復到原來的形貌。

　　2008年成功研發E6玻璃纖維配方，打破國外對該技術長達70年的壟斷；2014年中國第一代高性能玻璃纖維配方——E7問世，趕上國際先進水平，帶動相關產品價格大幅下降；2018年、2020年又陸續推出E8、E9系列玻璃纖維配方，實現全球引領，進入技術“無人區”，中國巨石創新效率不斷提高。

　　第一個“吃螃蟹”，從來都不會容易。邢文忠清晰地記得，研發E9超高模量玻璃纖維期間，僅在實驗室就嘗試了200多種配方。即便在最終上窯試驗的階段，也經歷了數次失敗，每次成本都高達上千萬元，“試驗一旦失敗，這些錢就等于打了水漂。即便如此，公司還是毫無條件地支持。”

　　而配方研發成功只是第一步，要真正實現成果轉化、可以大規模量產，還要不停地提高性能、降低成本，這一過程基本需要三到五年的時間。“根據不同的產品需求，E9超高模量玻璃纖維目前已經升級了四次，產品成本降了一半以上。”邢文忠介紹說。

　　玻璃纖維配方攻關只是中國巨石技術創新的冰山一角，公司每年將不低于3%的營業收入用于研發投入，在成套超大型玻纖池窯拉絲生產、浸潤劑、漏板加工、綠色生產、智能制造等技術和成套裝備上擁有100%自主核心知識產權，并基本實現國產化，截至目前累計申請專利1657件。

　　談及這一系列成果的取得，“全員創新”這個詞被頻頻提及。

　　“創新不只是在實驗室，車間里、辦公室一樣可以。”在巨石，大到行業首創產品，小到車間機器零部件改造，再到管理的各個環節，創新無處不在、無時不有。

　　“我們從2020年以來進一步完善創新制度體系，將項目分為三個層面，即重大創新項目、一般創新與改進項目、合理化建議，并設立千萬元創新獎勵基金，鼓勵員工人人參與創新，成效非常顯著。”中國巨石科技發展中心主任顧桂江打開電腦，向記者一一展示：2022年，重大創新項目數量達到59個，兩年間幾乎翻倍；一般創新與改進項目數量增加也十分明顯，實施了1580多項；各單位累計提出合理化建議21748項，累計采納11365項。

　　記者注意到，新一年的揭榜掛帥技術難題集已經擺在了顧桂江的桌上，2023年中國巨石計劃實施的重大創新項目將有117個，其中就包括超高模量玻璃配方研究。

　　創新活力的激發，帶來的是企業競爭力的提升，也帶動了相關產業的大發展。

　　中國巨石的一組數據就有直觀體現：通過技術進步，30年累計增收節支降耗86.5億元；每天生產的玻纖紗能繞地球450圈，實現了“熱固粗紗、熱塑增強、電子基布”三個“產能全球第一”目標；擁有3000多個規格和品種，遠銷全球100多個國家和地區，市場占有率超全球四分之一；全球每3支風電葉片中就有1支用到了其產品。

　　從2022年底成功下線的海上最長126米風機葉片，到今年亮相的陸上直徑最長216米風機葉片，風機葉片長度頻頻刷新全球紀錄的背后，就有中國巨石E8高性能玻璃纖維的身影。

　　顧桂江介紹說，目前，E9玻璃纖維已經實現了池窯化量產，更輕的重量下葉片可以做得更長，有助于風機應用在更低風速區域。同時，也給新能源汽車、智能家居、5G通訊等其他玻纖復合材料高端應用帶來了更優質的解決方案。

　　“玻璃纖維需求還在不斷增長，應用領域不斷擴寬，滲透率不斷提升，是一個向上的朝陽產業。”中國巨石投資戰略部總經理沈國明判斷，“十四五”期間全球玻璃纖維需求年增速預計在6%左右，中國則有望達到10%以上，光伏組件邊框、風機葉片、新能源汽車、電子信息等領域應用將有巨大的增長空間。