偉巴斯特重慶工廠的多個(gè)第一

　　在西南地區(qū)汽車天窗市場(chǎng)的占有率位居第一

　　產(chǎn)品一次性合格率整體達(dá)到98%以上，在偉巴斯特全球40家工廠中排名第一

　　生產(chǎn)線月最大產(chǎn)能提升到2萬(wàn)套左右，在偉巴斯特全球40家工廠中名列第一

　?。ㄙY料由受訪者提供）

　　多家“兄弟工廠”輪流組團(tuán)，從德國(guó)、美國(guó)以及中國(guó)廣州、長(zhǎng)春、嘉興等地奔赴重慶兩江新區(qū)，進(jìn)入偉巴斯特車頂系統(tǒng)（重慶）有限公司（下稱偉巴斯特重慶工廠）“取經(jīng)”。今年以來(lái)，偉巴斯特重慶工廠儼然成了全球最大汽車天窗制造商——德國(guó)偉巴斯特集團(tuán)內(nèi)部的“明星”。

　　偉巴斯特重慶工廠成為榜樣的原因很簡(jiǎn)單：該工廠向“畝均”要效益，在產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率、人均產(chǎn)值等多項(xiàng)指標(biāo)上表現(xiàn)亮眼。今年，該工廠在偉巴斯特集團(tuán)全球40家工廠中脫穎而出，一舉奪得偉巴斯特全球最佳運(yùn)營(yíng)獎(jiǎng)。

　　偉巴斯特重慶工廠總經(jīng)理王其福透露，2022年以來(lái)，該工廠人均產(chǎn)值呈現(xiàn)出持續(xù)上升勢(shì)頭：2022年達(dá)到250萬(wàn)元左右；2023年，從1—10月的情況看，全年超過(guò)300萬(wàn)元已成定局。

　　不久前，重慶出臺(tái)《關(guān)于推進(jìn)制造業(yè)畝均論英雄改革的指導(dǎo)意見(jiàn)》，提出“到2027年我市全員勞動(dòng)生產(chǎn)率提高至50萬(wàn)元/人以上”的目標(biāo)。據(jù)此測(cè)算，目前該工廠人均產(chǎn)值已相當(dāng)于該目標(biāo)值的6倍。

　　這樣的人均產(chǎn)值，偉巴斯特重慶工廠是如何創(chuàng)造出來(lái)的？

　　走提升質(zhì)量之路

　　產(chǎn)品一次性合格率整體超過(guò)98%

　　偉巴斯特重慶工廠是偉巴斯特集團(tuán)在重慶投資的獨(dú)資企業(yè)，專業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)各種汽車天窗及其配套產(chǎn)品。經(jīng)過(guò)17年的發(fā)展，目前其在西南地區(qū)汽車天窗市場(chǎng)的占有率位居第一，客戶囊括長(zhǎng)安汽車等西南地區(qū)10余家汽車主機(jī)廠。

　　拿下第一，靠的是什么？

　　王其福給出了答案：過(guò)硬的產(chǎn)品質(zhì)量。

　　對(duì)于質(zhì)量，偉巴斯特重慶工廠有非常嚴(yán)苛的要求。只要產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)不到預(yù)期目標(biāo)，他們就會(huì)千方百計(jì)去提升。

　　該工廠有一款天窗產(chǎn)品，最初的一次性合格率只有88%。今年，工廠抽調(diào)精英，組建專門的項(xiàng)目攻堅(jiān)小組，圍繞產(chǎn)品設(shè)計(jì)、原材料和生產(chǎn)工藝等方面，深入研究分析合格率較低的原因。而后，把每個(gè)要解決的問(wèn)題落實(shí)到每個(gè)人，領(lǐng)到任務(wù)的人，負(fù)責(zé)到底，直至出成果。

　　最終，經(jīng)過(guò)攻堅(jiān)小組3個(gè)多月努力，該產(chǎn)品一次性合格率提高了10個(gè)百分點(diǎn)，達(dá)到98%。這一合格率，在全球同類產(chǎn)品中處于頂尖水平。

　　類似的例子還有不少。如，2022年12月，該工廠通過(guò)項(xiàng)目攻堅(jiān)，成功將為某品牌汽車配套的天窗產(chǎn)品一次性合格率，從不到90%提高到了99.6%。這一水平，屬于全球同類產(chǎn)品中最高。

　　這樣的例子，只是偉巴斯特重慶工廠在提升產(chǎn)品質(zhì)量上下苦功夫的一個(gè)縮影。

　　除此之外，該工廠還從各個(gè)環(huán)節(jié)嚴(yán)把質(zhì)量關(guān)——

　　在原材料選用環(huán)節(jié)，大到一塊玻璃，小到一顆螺絲釘，都一絲不茍。同時(shí)，運(yùn)用供應(yīng)商質(zhì)量管理系統(tǒng)，確保每一批進(jìn)入工廠的原材料都符合要求。

　　在生產(chǎn)環(huán)節(jié)，運(yùn)用產(chǎn)線異常快速處理系統(tǒng)，實(shí)時(shí)監(jiān)控產(chǎn)品所有生產(chǎn)流程，及時(shí)發(fā)現(xiàn)和解決問(wèn)題。

　　在質(zhì)量檢測(cè)環(huán)節(jié)，使用先進(jìn)的設(shè)備對(duì)下線產(chǎn)品及時(shí)檢測(cè)，確保出廠產(chǎn)品無(wú)瑕疵。

　　一套“組合拳”打下來(lái)，偉巴斯特重慶工廠取得顯著成效。目前，其產(chǎn)品一次性合格率整體達(dá)到98%以上，在偉巴斯特全球40家工廠中排名第一。

　　“產(chǎn)品質(zhì)量事關(guān)公司核心競(jìng)爭(zhēng)力。提高產(chǎn)品質(zhì)量，不僅能增強(qiáng)公司競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)，還能降低產(chǎn)品報(bào)廢率，進(jìn)而降低成本、提高畝均效益?！蓖跗涓Ｕf(shuō)。

　　走數(shù)字化轉(zhuǎn)型之路

　　每1.73分鐘下線一套天窗

　　向“畝均”要效益，僅靠提高產(chǎn)品質(zhì)量還不夠，偉巴斯特重慶工廠又在加快數(shù)字化轉(zhuǎn)型方面做起了文章。

　　近日，記者走進(jìn)該工廠生產(chǎn)車間，只見(jiàn)10余輛黑白相間的AGV智能搬運(yùn)小車來(lái)回穿梭，井然有序地干著搬運(yùn)的活兒。

　　其中一輛小車沿著固定線路行進(jìn)至一條生產(chǎn)線的末端，即刻頂起一個(gè)放有剛下線天窗產(chǎn)品的貨架，駛向倉(cāng)庫(kù)。另一輛載運(yùn)玻璃的小車緩慢前進(jìn)，行駛到一條生產(chǎn)線的玻璃裝配工位停下。隨即，一臺(tái)機(jī)器人伸出手臂，抓起一塊玻璃，放在工作臺(tái)上。整個(gè)過(guò)程，均沒(méi)有人工參與。

　　這樣的智能化生產(chǎn)場(chǎng)景，每天都在該工廠上演。

　　“近年來(lái)，在推進(jìn)數(shù)字化轉(zhuǎn)型的過(guò)程中，我們?cè)谏a(chǎn)車間使用AGV智能搬運(yùn)小車、在生產(chǎn)線上布局機(jī)器人等智能設(shè)備，代替工人做原材料及剛下線產(chǎn)品的搬運(yùn)、零部件裝配等活兒?！蓖跗涓Ｕf(shuō)。

　　同時(shí)，該工廠還運(yùn)用企業(yè)集成系統(tǒng)、制造執(zhí)行系統(tǒng)、成本管理系統(tǒng)和采購(gòu)系統(tǒng)等一系列智能化系統(tǒng)，提高生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)效率。

　　王其福透露，目前該工廠自動(dòng)化、智能化設(shè)備占全部設(shè)備的比例已超過(guò)30%，生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)效率得到明顯提升。其中在生產(chǎn)方面，平均每1.73分鐘就能下線一套天窗；生產(chǎn)線月最大產(chǎn)能從過(guò)去的約1.6萬(wàn)套提升到如今的2萬(wàn)套左右，生產(chǎn)效率提高了約20%，在偉巴斯特全球40家工廠中名列第一。

　　走綠色發(fā)展之路

　　綠色能源使用比例達(dá)到30%

　　走綠色發(fā)展之路，是偉巴斯特重慶工廠向“畝均”要效益的又一個(gè)“秘訣”。

　　走進(jìn)該工廠，只見(jiàn)辦公區(qū)、生產(chǎn)車間房頂，建有多個(gè)分布式光伏電站；廠區(qū)內(nèi)的道路上，每一盞路燈都是光伏路燈。

　　“今年3月以來(lái)，我們開(kāi)始使用太陽(yáng)能裝置生產(chǎn)綠色電源，推動(dòng)實(shí)施綠色能源替代行動(dòng)?！蓖跗涓Ｕf(shuō)，目前，在該工廠的能源消耗中，綠色能源占比已達(dá)到30%，預(yù)計(jì)碳排放量每年可因此減少900噸左右。

　　此前，該工廠還采用了變頻電機(jī)、變頻螺桿空壓機(jī)等節(jié)能型生產(chǎn)設(shè)備。同時(shí)，對(duì)用能管控實(shí)施數(shù)字化改造，投用了50多臺(tái)智能電表。

　　這些智能電表能源監(jiān)測(cè)管理系統(tǒng)，讓生產(chǎn)車間各種電能計(jì)量數(shù)據(jù)得以實(shí)時(shí)更新，還可一鍵導(dǎo)出報(bào)表，協(xié)助企業(yè)掌握尖峰、平谷電量和電費(fèi)。據(jù)此，該工廠可優(yōu)化生產(chǎn)流程，削峰填谷，調(diào)節(jié)峰谷時(shí)段用電負(fù)荷率。

　　王其福表示，由于生產(chǎn)規(guī)模大，該工廠用能管控難度非常大。而這些綠色發(fā)展舉措，不僅避免了能源浪費(fèi)，也提升了能源利用效率，降低了成本。

　　本報(bào)記者 黃光紅